Обслуживание холодильных установок заключается в постоянном контроле за работой компрессоров, теплообменных аппаратов, приборов автоматики и в поддержании оптимального режима работы. При работе аммиачных компрессоров необходимо следить за температурой перегревапаров хладагента. Чрезмерный перегрев аммиака может быть вызван недостаточным открытием регулирующего вентиля перед испарителем или наличием воздуха в системе.

При работе установки могут появиться различные стуки в компрессоре, причины и характер которых весьма разнообразны. Они различаются по месту возникновения, тону, продолжительности и повторяемости. Причиной глухих стуков внутри картера, несколько усиливающихся в местах установки коренных подшипников и повторяющихся при каждом обороте коленчатого вала, является недостаточное поступление масла к коренным подшипникам. Стуки среднего тона, отчетливо слышимые в верхней части цилиндров и едва различимые в картере, появляются из-за сильного износа втулок верхних головок шатуна. При возникновении стука, не характерного для нормальной работы компрессора, необходимо его выключить и устранить причину стука.

В процессе работы установки надо следить за давлением (температурой) конденсации. Повышенное давление в конденсаторе может возникнуть из-за неправильного положения заслонок на входе воздуха в шахту конденсатора или пробуксовывания клиновых ремней на шкиве вентилятора.

Приборы автоматического регулирования обеспечивают постоянный уровень жидкого аммиака в испарителе и промежуточном сосуде. При неисправности этих приборов требуемый уровень аммиака следует поддерживать с помощью ручных регулирующих вентилей. Если в испаритель или промежуточный сосуд подается аммиака меньше, чем отсасывается пара в данный момент, то уровень жидкости в них понизится, что приведет к ухудшению процесса теплообмена и снижению холодопроизводительности установки.

При установившемся режиме параметры работы в аммиачной двухступенчатой холодильной установке должны быть следующие:

• температура кипения аммиака на 4...6° С ниже температуры рассола, выходящего из испарителя;
• разница между температурой испарения и температурой всасывания (на стороне низкого давления) не более 5...10° С;
• температура воздуха в грузовом помещении вагона на 8... 10° С выше температуры рассола, выходящего из испарителя;
• температура конденсации паров аммиака не более чем на 6...8° С выше температуры воздуха, выходящего из конденсатора;
• разность температур входящего в испаритель и выходящего из него рассола 1,5...3° С;
• температура выходящего из конденсатора воздуха на 8...10° выше температуры поступающего воздуха;
• температура перегрева сжатых паров аммиака для КНД 60...110° С, для КВД 60...90°С;
• нагрев трущихся частей компрессоров и подшипников не свыше 40...50° С.

Кроме того, установка работает нормально, если:

• давление рассола по манометру находится в пределах 3,93·10 5 …4,4·10 5 Па при условии, что все вагоны охлаждаются;
• давление в системе смазки компрессора на 0,65·10 5 …0,98·10 5 Па выше давления паров аммиака в картере;
• мерная трубка на испарителе покрыта сухим инеем на 1 / 2 своей высоты плюс 100...150 мм;
• промежуточный сосуд заполнен жидким аммиаком на 50...100 мм ниже верхнего уровня смотрового стекла;
• уровень жидкого аммиака в ресивере от 1 / 2 до 2 / 3 высоты смотрового стекла;
• всасывающий патрубок компрессора, корпус рассольного насоса и часть регулирующих вентилей покрыты сухим инеем;
• уровень рассола в компенсационном баке примерно на середине смотрового стекла;
• компрессоры, рассольные насосы и вентиляторы конденсаторов работают без шума и нет повышенного нагрева, сальников, подшипников и других деталей;
• в рассольной, аммиачной и водяной системах нет утечек.

При работе аммиачной установки на неавтоматическом управлении ручные вентили регулирующей станции должны быть открыты - регулирующий вентиль для испарителя на 1 1 / 2 оборота, регулирующий вентиль для промежуточного сосуда на 1 / 4 оборота. Давление в промежуточном сосуде не регулируется, оно должно быть 5,9·10 5 ...8,8·10 5 Па.

Автоматизированные хладоновые холодильные установки не требуют постоянного наблюдения. Их периодически осматривают и выполняют профилактические операции по техническому обслуживанию. При проверке состояния хладоновых установок проверяют все оборудование, работу приборов автоматического регулирования, герметичность системы, при необходимости устраняют утечки хладона-12 и масла и пополняют ими систему, неисправные приборы заменяют.

В процессе обслуживания хладоновой холодильной установки в течение первого месяца после ввода ее в эксплуатацию один раз в неделю проверяют герметичность соединений. Кроме того, регулярно проводятся следующие работы:

• еженедельно - проверка наличия масла в картере компрессора, его работы по шуму и стукам, температуры всех крышек цилиндров, состояния крепления трубопроводов и аппаратов;
• через каждые 15 суток - проверка галоидной лампой всех соединений хладоновой системы (неплотности устраняются) и проверка наличия в системе воздуха;
• через каждые 3 месяца - проверка погрешности размыкания контактов и дифференциала, сопротивления электрической изоляции между корпусом и токоведущими частями реле давления, контроля смазки и температуры, смазки и разработки шарниров жалюзи конденсатора;
• через 400...500 ч работы после сдачи в эксплуатацию заменяют масло в компрессоре. Последующую замену масла производят при деповском ремонте.

Техническое обслуживание холодильной установки и ремонт

К атегория:

Автомобили-рефрижераторы

Техническое обслуживание холодильной установки и ремонт

Поскольку холодильная установка работает автоматически, т. е. включение и выключение, регулирование подачи фреона в испарительную систему, поддерживание нужного температурного режима и другие процессы производятся не вручную, а при помощи ^соответствующих автоматически действующих приборов, то оборудование установки не требует постоянного технического обслуживания. Однако в процессе эксплуатации возможны изменения режима работы установки, вызывающие необходимость перерегулировки приборов автоматики, повреждение отдельных деталей, пригорание или окисление контактов электроаппаратуры и приборов автоматики, нарушение герметичности системы и другие нарушения нормального технического состояния оборудования и режима работы установки.

Во время эксплуатации необходимо периодически очищать оборудование (в особенности конденсатор и воздухоохладитель) от загрязнений, проверять и пополнять смазку, производить профилактический мелкий текущий ремонт, ревизию электродвигателя и другие работы.

Эти работы выполняет механик автохозяйства. Периодичность технического обслуживания узлов и агрегатов холодильной установки совпадает по периодичности с техническим обслуживанием автомобилей.

Ниже приводится перечень работ при ежедневном, первом и втором технических обслуживаниях.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО)

В ежедневное обслуживание входят следующие работы:
– подготовка холодильной установки перед выездом автомобиля-рефрижератора на линию;
– контроль за холодильной установкой в пути; уход за холодильной установкой по возвращении автомобиля-рефрижератора в автохозяйство.

Перед выездом автомобиля-рефрижератора из автохозяйства водитель и механик обязаны:
– проверить состояние и натяжение ремней привода компрессора, генератора и вентиляторов;
– проверить исправность вентиляторов;
– проверить уровень масла в картере компрессора, при необходимости устранить причину убыли его, а затем добавить масла;
– проверить уровень масла в картере карбюраторного двигателя и при необходимости долить масло;
– проверить уровень топлива в баке и при необходимости долить топливо; – проверить отсутствие подтекания топлива, масла и утечки фреона; – проверить загрязненность воздушного фильтра и при необходимости сменить масло;
– проверить крепление и плотность контакта наконечников проводов, идущих к аккумуляторной батарее и проверить ее крепление;
– проверить правильность настройки реле давления РД6; пустить холодильную установку, проверить ее работу и исправность всех ее аппаратов, оборудования, приборов автоматики и сигнализации. Произвести необходимую регулировку.

В пути водитель должен:
– постоянно наблюдать за работой холодильной установки по сигнальным лампочкам на щитке холодильной установки, смонтированном в кабине водителя;
– регулировать режим работы холодильной установки в процессе транспортирования в зависимости от рода перевозимого груза, изменений наружной температуры и других факторов, требующих увеличения или уменьшения производительности холодильной установки и поддержания в кузове автомобиля определенной для данного груза температуры;
– выполнять в дорожных условиях работы по устранению мелких неисправностей холодильной установки, когда груз находится под угрозой порчи и не представляется возможным воспользоваться услугами специализированной мастерской. На длительных стоянках водитель должен: проверять температурный режим работы холодильной установки и, если это необходимо, регулировать приборы автоматики с целью достижения потребного режима работы;
– замечать недостатки в работе компрессора и двигателя: характерные шумы и стуки, повышенный нагрев блока цилиндров и головки цилиндров;
– замечать недостатки в работе карбюраторного двигателя: резкое падение мощности, перебои в зажигании, перебои в работе отдельных цилиндров, характерные стуки и т. д. Следить за давлением масла.

При возвращении в автохозяйство водитель и механик обязаны:
– устранить все неисправности, выявленные в результате на блюдения за работой автомобиля-рефрижератора в пути и осмотра его на длительных стоянках;
– произвести оттаивание воздухоохладителя; очистить холодильную установку от пыли и грязи.

Первое техническое обслуживание (ТО-1)

При первом техническом обслуживании, кроме работ, предусмотренных ежедневным обслуживанием, необходимо выполнять следующие операции:
– очистить установку, особенно поверхности теплообмена конденсатора и воздухоохладителя;
– выявить и устранить неплотности в аппаратах, оборудовании и трубопроводах;
– проверить настройку реле давления;
– проверить крепление шкивов двигателя, компрессора, генератора и вентиляторов;
– отрегулировать центробежную муфту;
– проверить затяжку гаек шпилек головки цилиндров двигателя. В дальнейшем эту операцию следует производить по мере надобности;
– проверить и отрегулировать зазор между толкателями и стержнями клапанов двигателя. Произвести наружный осмотр деталей распределительного механизма;
– удалить отстой из корпуса масляного фильтра и заменить его фильтрующий элемент;
– заменить масло в картере двигателя; подтянуть болты крепления карбюратора;
– убедиться в правильной регулировке управления карбюратором и его приводами;
– выпустить отстой из топливного фильтра-отстойника;
– проверить чистым щупом и отрегулировать зазор между контактами прерывателя магнето;
– проверить зазор между электродами свечей.

Второе техническое обслуживание (ТО-2)

При втором техническом обслуживании, кроме работ, предусмотренных ЕО и ТО-1, необходимо выполнять следующие операции:
– тщательно осмотреть холодильную установку;
– проверить затяжку всех гаек и болтов;
– пустить установку. При этом проверить работу всех ее узлов, аппаратов, приборов автоматики и электрооборудования;
– тщательно проверить герметичность системы и устранить утечку фреона и масла (за исключением случаев, когда устранение утечки связано с необходимостью отправки установки в специализированную мастерскую);
– удалить масло, скопившееся в конденсаторе и воздухоохладителе;
– проверить наличие воздуха в системе и удалить его в случае обнаружения; – заполнить систему фреоном и компрессор смазочным маслом;
– проверить и зачистить контакты электроаппаратуры и приборов автоматики. Проверить состояние изоляции и плотность контактов соединения проводов; – проверить сопротивление изоляции между корпусом реле давления, корпусом реле температуры и токопроводящими деталями;
– проверить работу реле давления и реле температуры. Если повреждения их не могут быть устранены на месте, заменить реле исправными;
– промыть бензином топливный бак, топливопровод и наконечник топливопровода, присоединяемого к карбюратору;
– проверить исправность пробки топливного бака;
– снять и очистить от грязи фильтр-отстойник топлива;
– отрегулировать ограничитель числа оборотов;
– снять глушитель двигателя, выбить осевшую на внутренних стенках сажу и промыть его в керосине;
– проверить состояние щеток и коллектора генератора. Продуть генератор сжатым воздухом и протереть его коллектор чистой тряпкой, слегка смоченной в бензине;
– вывернуть свечи зажигания и проверить их состояние. Тщательно очистить свечи, после чего отрегулировать зазор между электродами и поставить свечи на место;
– заменить смазку шариковых подшипников магнето;
– снять автомат опережения зажигания, разобрать и тщательно промыть все детали в бензине, заложить новую смазку, после чего собрать и установить на магнето;
– проверить при помощи приборов правильность работы реле-регулятора; – проверить отсутствие трещин и течи электролита в моноблоке аккумуляторной батареи. Проверить уровень электролита и при необходимости долить дистиллированную воду; – снять наконечники проводов с полюсных штырей аккумуляторной батареи, зачистить контактные поверхности, поставить провода на место, затянуть зажимы и смазать их техническим вазелином; – проверить работу электродвигателя и состояние пусковой аппаратуры. Заменить перегоревшие катушки пускателя и плавкие предохранители.

Холодильная установка при хорошем качестве изготовления, а также надлежащем техническом обслуживании может проработать длительное время без разборки, смены крупных деталей и перезаряда фреоном и маслом.

Мелкие неисправности оборудования, приборов автоматики и неполадки в их работе должен выявлять и устранять механик. Текущий ремонт холодильной установки включает: устранение неплотностей и утечки фреона и масла, смену прокладок и набивки сальников вентилей, дозаряд системы фреоном и маслом, установку осушителя, замену приводных ремней, ревизию электродвигателя, зачистку электроконтактов, замену перегоревших катушек магнитного пускателя, плавких предохранителей, мелкий ремонт дверных запоров, петель и дверного уплотнения грузового помещения и др.

В случае надобности необходимо выполнять и более крупные ремонтные работы, не требующие, однако, полной разборки компрессора и просушки всей системы: замену терморегулиру-ющего вентиля, реле давления и других приборов автоматики, магнитного пускателя и других электроприборов, фильтра-осушителя, монтажных трубок, клапанов.

Если в процессе технического обслуживания холодильной установки выявляется необходимость выполнения работ, входящих в состав среднего или капитального ремонта оборудования, то такие работы необходимо выполнять в специальных мастерских. В этих случаях холодильную установку демонтируют.

При подготовке холодильной установки к длительному бездействию весь фреон из системы перекачивают в ресивер, оставив только газообразный фреон с давлением 1 кГ/см2 в воздухоохладителе. Для этого закрывают вентиль на выходе жидкого фреона из ресивера, включают холодильную установку и выжидают пока компрессор выключится датчиком низкого давления реле РД6. Если давление всасывания после выключения компрессора поднимается выше 1 кГ/см2, эту операцию повторяют 2-3 раза. Затем закрывают все вентили фреоновой системы и запорные вентили компрессора. Рукоятки всех переключателей на щите управления ставят в положение «выключено». Установку протирают сухой тряпкой и все поверхности, не защищенные соответствующими покрытиями, смазывают антикоррозийной смазкой. Консервация карбюраторного двигателя производится в соответствии с заводской инструкцией по эксплуатации двигателя.

Холодильную установку ремонтируют в мастерской при следующих неисправностях: снижение холодопроизводительности вследствие износа цилиндров компрессора, износ деталей кри-вошипно-шатунного механизма, появление стука в компрессоре, утечка фреона в конденсаторе или воздухоохладителе и другие дефекты.

В ремонтную мастерскую отправляют для выполнения ремонта также неисправное электрооборудование: магнитный пускатель, электродвигатель, генератор, реле-регулятор и др.

В перечень работ, выполняемых в условиях мастерских, помимо работ, входящих в состав текущего ремонта, входят работы по разборке и ремонту отдельных узлов оборудования и всей холодильной установки в целом, притирка и замена сильфонного сальника компрессора, замена отдельных или всех деталей кривошипно-шатунного механизма, расточка или замена блока цилиндров, притирка или замена клапанов, пайка мест течи или замена конденсатора и воздухоохладителя, ремонт или замена ресивера, запорной арматуры, приборов автоматики, замена крепежных деталей, заполнение системы фреоном и маслом.

Терморегулирующий вентиль может иметь следующие неисправности: потерю герметичности, износ седла иглы и др.

Потеря герметичности регулирующим сильфоном приводит к утечке фреона из испарительной системы, а потеря герметичности силовым элементом - к невозможности регулирования вентилем подачи жидкости в воздухоохладитель.

Негерметичность сильфона определяют путем создания в вентиле и сильфоне избыточного давления фреона или при помощи галоидной лампы.

Исправность силового сильфона и наличие в нем фреона проверяют нажимая пальцами на его донышко.

Если силовой элемент исправен, то сжать силовой сильфон невозможно.

Регулирующую часть вентиля ремонтируют в случаях нарушения герметичности сильфона и неплотного запирания проходного сечения запорной иглой. Для обнаружения этих дефектов вентиля проверяют на герметичность его сильфон и все соединения, а также плотность закрывания проходного сечения иглой.

Неплотность запирания проходного сечения вентиля может появиться из-за износа седла или конической части иглы. В этих случаях изношенное седло вывертывают и шлифуют, а иглу заменяют новой.

Если имеется течь в сильфоне регулирующей части вентиля, то последний разбирают, распаивают и сильфон заменяют новым.

Прессостат и маноконтроллер выходят из строя чаще всего из-за повреждения сильфонов, обгорания электродов, поломки контактной пластинки. При ремонте прессостата и маноконтрол-лера реле давления РД6 его разбирают на отдельные узлы и детали, проверяют их, негодные детали (сильфоны, контакты, пружины, винты и пр.) заменяют новыми. Особенно тщательно при ремонте проверяют герметичность, а также состояние сильфонов прессостата и маноконтроллера.

Ремонт и работа по смене прокладок, поршневых колец, поршней, шатунов и подшипников компрессора не имеет никаких специфических особенностей, отличающих ее от такой же работы в поршневых машинах и двигателях.

Необходимо лишь отметить, что работа может производиться только в мастерских, имеющих специальное оборудование (осушительный шкаф, вакуум-насос и т. п.), так как после того как компрессор будет разобран для ремонта, он должен быть тщательно промыт и осушен. Детали компрессора моют в растворе четыреххлористого углерода или в чистом авиационном бензине.

Всасывающие и нагнетательные клапаны компрессора требуют регулярного контроля, так как пластинки клапанов подвержены частым поломкам, а обломки пластинок, попав внутрь цилиндра, могут вызвать его износ. Из-за недостаточно плотного прилегания пластинки клапана к его седлу снижается производительность компрессора, ухудшается температурный режим его работы.

Осмотр клапанов сопровождается разборкой, очисткой и проверкой их на герметичность. Для этого закрывают всасывающий и нагнетательный вентили компрессора. Вывертывают болты, снимают головку цилиндров и клапанную доску. Признаком хорошей плотности клапана служит наличие на посадочных поверхностях клапана и его седла следа приработки в виде ровной, достаточно широкой и непрерывной блестящей полосы. При неудовлетворительной приработке клапана, обнаруживаемой по прерывистости следа, а также по наличию рисок, вмятин, выбоин и других дефектов на рабочей поверхности клапана и его седла, клапаны ремонтируют.

Дефектные пластинки клапанов не притирают. Их обычно заменяют новыми.

Клапаны подлежат замене на новые в случаях, если обнаружены трещины, деформации (выявленные при проверке на плите) и значительный износ.

Дефекты клапанов являются следствием использования для клапанов и пружин клапанов несоответствующих материалов и проведения неправильной термической обработки.

После притирки клапанов и устранения видимых дефектов плотность прилегания клапанов к седлам проверяют при помощи керосина. Керосин не должен проникать на поверхность между клапаном и седлом. После этого все детали моют в керосине или содовом растворе, а затем в теплой воде и после этого просушивают. При установке головки цилиндров заменяют прокладку и равномерно затягивают болты. Открывают вентили компрессора и проверяют герметичность соединений.

Замена сильфонного сальника требует продолжительной остановки холодильной установки.

Сильфонный сальник изнашивается во время работы компрессора, когда коленчатый вал делает неизбежные, хотя и очень незначительные, осевые перемещения. При этом силь-фонная трубка сальника, находящаяся всегда в сжатом состоянии, будет испытывать большое количество знакопеременных нагрузок.

По этой причине в стенках сильфонной трубки образуются волосяные трещины, сальник теряет герметичность и становится непригодным для дальнейшего использования.

Кроме того, сальник может оказаться непригодным из-за износа пяты сильфона.

Во время работы компрессора торцовая поверхнрсть стального кольца и кольцевой выступ пяты в результате трения о кольцо, закрепленное на коленчатом валу, изнашиваются. Ремонт этих деталей заключается в выравнивании поверхностей путем притирки. Притирку производят на притирочном станке или при отсутствии станка на притирочной плите, покрытой тонким слоем наждачного порошка, смоченного машинным маслом. В процессе притирки абразивный материал снимает с поверхности тонкий слой металла и устраняет риски и неровности. Для окончательной доводки поверхностей пяты применяют пасту ГОИ (Государственного оптического института). Доводку ведут на второй притирочной плите до более полного выравнивания и получения зеркальной поверхности стального кольца и бронзовой пяты.

При износе сильфонной трубки или уплотняющего кольцевого выступа пяты сальник подлежит ремонту в специализированной мастерской. При ремонте запорных вентилей проверяют состояние корпуса, отсутствие срывов резьбы на штуцерах и наличие трещин в корпусе или рисок в седле вентиля. При наличии срыва резьбы более двух ниток или трещин в корпусе - вентиль бракуют. У вентилей обычно ремонтируют клапан, седло, шпиндель и уплотнения. Конусообразные клапаны восстанавливают шлифовкой их поверхности и притирают по седлу при помощи абразивных материалов.

Плотность закрывания вентиля в сборе проверяют в двух крайних положениях шпинделя воздухом под давлением 16 кг/см2.

Набивку сальника делают из уплотнительных колец, вырубленных просечкой из листовой специальной маслофреоностой-кой резины (севанита).

Поступающие в ремонт конденсаторы, воздухоохладители, ресиверы и теплообменники подвергают очистке от загрязнений. Сначала загрязнения удаляют с наружных, а затем с внутренних поверхностей. Наружные поверхности промывают горячим щелочным раствором. После этого аппараты моют чистой теплой водой и обдувают сжатым воздухом.

Особое внимание уделяется проверке герметичности этих аппаратов. Если имеется до 10 мест утечки фреона в конденсаторе или воздухоохладителе, ресивере и других аппаратах, то утечку устраняют при помощи пайки или сварки. При наличии большего количества мест утечки аппараты бракуют.

Внутренние полости аппаратов промывают в агрегате стенда для ремонта конденсаторов и воздухоохладителей в течение 20-30 мин раствором, нагнетаемым при помощи насоса внутрь ремонтируемого аппарата. Обычно применяется раствор следующего состава: двухромокислый аммоний 50 г и серная кислота 20 г на 1 л воды. После этого промывают внутренние поверхности проточной горячей водой, а затем продувают сжатым воздухом.

Предварительно аппараты испытывают на герметичность воздухом с давлением (16 кг/см2 для конденсатора и ресивера и 10 кг/см2 для воздухоохладителя) под слоем воды в ванне стенда для ремонта конденсаторов и воздухоохладителей. После испытания на герметичность сжатым воздухом ремонтируемый конденсатор, ресивер, воздухоохладитель и другие аппараты помещают в сушильный шкаф, где их просушивают при температуре 100-110 °С, одновременно отсасывая воздух до давления 0,007 кг/см2 из внутренних полостей аппаратов вакуум-насосом.

После сушки и испытания под воздействием вакуума аппараты заполняют небольшим количеством фреона и испытывают под давлением фреона 9-10 кг/см2 в ванне с водой, нагретой до температуры 40-45 °С. После испытания аппараты просушивают сжатым воздухом, отсасывают некоторое количество фреона, оставляя в аппаратах фреон под небольшим избыточным давлением (0,2-0,3 кг/см2). На штуцеры аппаратов устанавливают заглушки.

Ремонт фильтра-осушителя заключается в разборке, замене или восстановлении деталей, перезаряде силикагеля, устранении неплотностей.

Отработанный осушительный патрон разбирают, высыпают силикагель, детали промывают. Насыщенный силикагель сушат на противне при температуре 200° С. При сильном замасливании зерен силикагеля перед просушиванием его промывают в растворе четыреххлористого углерода.

Перед зарядкой фильтра-осушителя силикагелем последний прокаливают для полного удаления влаги. Чтобы избежать увлажнения силикагеля, фильтр-осушитель заряжают при температуре около 100 °С.

К атегория: - Автомобили-рефрижераторы

Для максимально длительной и беспроблемной эксплуатации бытовым холодильникам требуется квалифицированный осмотр и регулярное техническое обслуживание. Житейский принцип «пока не сломается, ничего не делаем» в данном случае не приемлем, поскольку устранение крупных поломок этого оборудования обходится в значительную сумму.

Рассмотрим основные этапы сервисного обслуживания бытовых холодильников, которые нужно периодически выполнять во избежание серьезного ремонта.

Главным условием высокой производительности и надежной работы любого холодильника является полная герметичность системы охлаждения. Если в ней происходит даже небольшая утечка, то заметно падает холодопроизводительность, и резко возрастает нагрузка на двигатель компрессора. Работая в таком тяжелом режиме, даже самый качественный мотор быстро выходит из строя. В этом случае мастеру придется заниматься не только восстановлением герметичности, но и ремонтом компрессорной установки.

Если качественное техническое обслуживание бытовых холодильников способны выполнить лишь квалифицированные мастера, то устранить другую частую причину поломок - неправильную установку холодильника - может устранить и сам владелец.

Для того чтобы компрессор не перегревался, бытовой холодильник нужно ставить так, чтобы между его задней стенкой и стеной кухни было достаточно пространства для свободной циркуляции воздуха. Кроме этого, не следует ставить холодильники близко к радиаторам отопления и другим нагревательным приборам. К стенке конденсатора холодильника всегда должен быть свободный доступ для регулярной очистки этого прибора от пыли.

Проводя техническое обслуживание холодильника, мастер проводит осмотр холодильного контура с целью обнаружения явных неисправностей. Для этого он замеряет температуру фильтра-осушителя и обращает внимание на уровень шума компрессора. Кроме этого, проверяется отсутствие утечки хладагента. Для этого рукой достаточно проверить температуру на участках входа и выхода хладагента в конденсатор. Если в системе есть утечка, то участок входа будет теплым, а выхода - холодным.

Исправный испаритель в современном бытовом холодильнике никогда не бывает полностью покрыт льдом, поскольку излишки намерзшей воды периодически удаляет система автоматического оттаивания. Небольшое количество инея и мелкие капли замерзшей воды на стенке испарителя свидетельствуют об исправной работе системы оттаивания.

Важную роль в работе холодильного агрегата играет термостатический датчик, подающий команду на включение и отключение компрессора. Для проверки его исправности сравнивают температуру датчика в режимах работы и остановки с характеристиками технического паспорта холодильника.

Если холодильник не создает температурный режим, предусмотренный техпаспортом, но при этом электрическая и механическая часть этого прибора полностью исправны, то мастер проверяет систему на предмет утечки хладагента. Для этого на все соединения и паяные швы магистрали щеткой наносится мыльная вода. О местах утечек сигнализирует появление пузырей. После этого проводится разгерметизация системы, слив хладагента и продувка контура охлаждения азотом, который собирает остатки влаги. Точки утечки тщательно пропаивают, после чего делают вакуумизацию системы и заправку хладагентом.

Современные холодильные установки являются популярным оборудованием, относящимся к категории высоконадежных устройств, которые отличаются стабильной работой и длительным эксплуатационным сроком. Однако нет ничего вечного, поэтому рано или поздно становится неизбежной мерой.

Холодильные установки представляют собой комплекс оборудования, которое служит для получения и поддержания низкой температурной среды, необходимой для сохранности продуктов питания. К таким установкам можно отнести холодильные, морозильные и камеры шоковой заморозки.

Стоимость ремонта холодильных установок:

* Окончательные цены устанавливаются после осмотра оборудования

Типичные неисправности холодильных систем

Целый ряд неисправностей в промышленных холодильниках может быть выявлен путем визуального осмотра, без применения специального оборудования. Например, если вы ощупаете рукой участок нагнетания компрессора, то сможете почувствовать понижение либо повышение температур в сравнении с нормальной. Значит, создается неправильный уровень давления.

Неисправности холодильных систем, работающих на поршневых компрессорах, могут быть выражены в повышенной шумности. Скорее всего, внутренние детали устройства недостаточно хорошо смазаны. Если вентиляторы слишком часто останавливаются, это может говорить о недостаточном количестве хладагента в системе.

Как заказать ремонт холодильных установок на выгодных условиях?

Холодильное оборудование используется в ресторанном и отельном бизнесе. Их часто можно встретить на кухнях ресторанов, кафе, пансионатов, гостиниц. Подобная техника требует не только профессионального и грамотного обращения; сам ремонт холодильных установок так же следует доверять специалистам. Для того чтобы избежать финансовых издержек, в полной мере восстановить функциональность оборудования, обращайтесь в профильные компании, где трудятся специалисты. Они способны минимизировать расходы при выполнении самых сложных процессов.

Одной из лидирующих организаций, предоставляющих соответствующий спектр услуг, является «Техцентр-Сервиспром». Наши мастера выполняют качественные ремонтные работы, поскольку обладают немалым опытом.

Вы сами убедитесь в том, что сотрудничество с нами проходит на выгодных условиях, среди которых следует отметить:

• наша команда оперативно реагирует на каждый поступивший звонок, именно поэтому ремонт холодильных установок будет проведен в кратчайшие сроки;
• в распоряжении нашего коллектива весь необходимый инструментарий, эффективное оборудование, позволяющие выполнять задачи любого уровня сложности;
• в нашем коллективе трудятся мастера с большим опытом, за плечами которых множество успешно осуществленных ремонтных проектов;
• у нас действует объективная ценовая политика, что позволяет клиентам не переплачивать;
• мы предоставляем удобную систему оплаты;
• для того, чтобы заказать ремонт холодильных установок, достаточно совершить один телефонный звонок.

Если не желаете переплачивать, хотите вернуть технике изначальное рабочее состояние, тогда обращайтесь в компанию «Техцентр-Сервиспром». Представитель компании с готовностью предоставит полезную информацию, касающуюся условий сотрудничества.