Проволока сварочная легированная

Сварочная легированная проволока используется в качестве присадочного материала в процессе ручной, полуавтоматической или автоматической сварки. Кроме того, присадочную проволоку из легированной стали можно использовать в качестве плавкого электрода, защищенного газообразным флюсом.

Словом, определенные сварочные технологии просто не могут обойтись без легированной проволоки. И в данной статье мы познакомим вас с этой разновидностью присадочного материала.

Разновидности легированных присадочных материалов

По содержанию усиливающих основные качества проволоки компонентов присадочные материалы разделяют на:

• Высоколегированные сорта, содержащие значительный объем добавок.
• Низколегированные сорта, содержащие небольшой объем присадок.
• Углеродистые сорта, содержащие более 0,2 процента углерода.

Разумеется, каждый сорт проволоки используют для решения определенных задач. Например, углеродистая проволока используется для стыковки высокоуглеродистых сталей. Высоколегированная проволока – для стыковки стальных сплавов, содержащих значительные объемы «дополнительных» компонентов. Ну а низколегированную проволоку можно использовать и для углеродистых сталей и для стальных сплавов, в состав которых входит одна-две присадки.

Сварочная проволока легированная: состав и характеристики

Габариты проволоки определяются ее длинной и диаметром поперечного сечения. Диаметр может изменяться в пределах от 0,3 до 12 миллиметров. Длина проволоки в стандартной бухте измеряется десятками, если не сотнями метров. Ведь масса одной такой «катушки» не должна превышать 80 килограмм. При минимальной массе мотка от 2 килограмм (для 0,3-миддиметровой проволоки) до 40 килограмм (для 12-миллиметровой проволоки).

С габаритами связана и цена сварочной легированной проволоки. Причем, чем больше диаметр (и число «дополнительных» присадок), тем выше стоимость проволоки.

Состав проволоки определяется требованиями, изложенными в ГОСТ 2246-70. Причем, в данном ГОСТе упоминаются:

• Шесть углеродистых сортов, легированных марганцем и содержащих строго контролируемый процент азота.
• Тридцать низколегированных сортов, из которых семь сортов созданы на базе марганца, около двадцати – на базе хрома, а прочие, на базе никеля или молибдена. Кроме основных легирующих компонентов в состав этого сорта проволоки входит еще две-три разновидности металлов. Причем процентное содержание основного компонента не превышает 4-5 процентов от общей массы сплава.
• Сорок высоколегированных сортов, созданных на базе хрома, никеля, марганца и титана. Высоколегированные сорта содержат в себе до пяти-семи добавок. Содержание основного компонента, в данном случае, может составлять до четверти от всего объема легированного сплава.

Схема использования проволоки в сварочных аппаратах

Сварочная проволока поставляется, как присадочный материал, пригодный для использования в процессе полуавтоматической или автоматической сварки, и как полуфабрикат для электродов ручной сварки.

В первом случае проволоку наматывают на барабан подающего механизма сварочного полуавтомата или автомата, пропуская свободный конец сквозь вальцы. Диаметр такой проволоки не превышает 5-6 миллиметров. Это ограничение связано с габаритами пропускного отверстия в держаке или горелке аппарата.

Во втором случае проволоку «рубят» на электроды нужной длины, используя для этих целей специальные гильотины. После «нарезки» мерные отрезки проволоки покрывают флюсом определенного типа.

То есть, проволока от 6 миллиметров в диаметре используется не как самостоятельный присадочный материал, а как полуфабрикат для прутковых электродов.

1.1. Проволока должна изготовляться следующих марок:

низкоуглеродистая - Св-08, Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА, Св-08ГА, Св-10ГА;

легированная - Св-08ГС, Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-10ГН, Св-08ГСМТ, Св-15ГСТЮЦА (ЭП-439), Св-20ГСТЮА, Св-18ХГС, Св-10НМА, Св-08МХ, Св-08ХМ, Св-18ХМА, Св-08ХНМ, Св-08ХМФА, Св-10ХМФТ, Св-08ХГ2С, Св-08ХГСМА, Св-10XГ2СМА, СВ-08ХГСМФА, Св-04Х2МА, Св-13Х2МФТ, Св-08Х3Г2СМ, СВ-08ХМНФБА, Св-08ХН2М, Св-10ХН2ГМТ (ЭИ-984), Св-08ХН2ГМТА (ЭП-111), Св-08ХН2ГМЮ, Св-08ХН2Г2СМЮ, Св-06Н3, Св-10Х5М; высоколегированная - Св-12Х11НМФ, Св-10Х11НВМФ, Св-12Х13, СВ-20Х13, Св-06Х14, Св-08Х14ГНТ, Св-10Х17Т, Св-13Х25Т, Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9, Св-08Х16Н8М2 (ЭП-377), Св-08Х18Н8Г2Б (ЭП-307), Св-07Х18Н9ТЮ, Св-06Х19Н9Т, Св-04Х19Н9С2, Св-08Х19Н9Ф2С2, Св-05Х19Н9Ф3С2, Св-07Х19Н10Б, Св-08Х19Н10Г2Б (ЭИ-898), Св-06Х19Н10М3Т, Св-08Х19Н10М3Б (ЭИ-902), Св-04Х19Н11М3, Св-05Х20Н9ФБС (ЭИ-649), Св-06Х20Н11М3ТБ (ЭП-89), Св-10Х20Н15, Св-07Х25Н12Г2Т (ЭП-75), Св-06Х25Н12ТЮ (ЭП-87), Св-07Х25Н13, Св-08Х25Н13БТЮ (ЭП-389), Св-13Х25Н18, Св-08Х20Н9Г7Т, Св-08Х21Н10Г6, Св-30Х25Н16Г7, Св-10Х16Н25АМ6, Св-09Х16Н25М6АФ (ЭИ-981А), Св-01Х23Н28М3Д3Т (ЭП-516), Св-30Х15Н35В3Б3Т, Св-08Н50 и Св-06Х15Н60М15 (ЭП-367).

1.2. По назначению проволока подразделяется:

для сварки (наплавки);

для изготовления электродов (условное обозначение - Э).

Назначение проволоки должно оговариваться в заказе.

1.3. По виду поверхности низкоуглеродистая и легированная проволока подразделяется:

неомедненная;

омедненная - (О).

Специальные требования к омеднению поверхности проволоки (включая суммарное содержание меди) устанавливаются техническими условиями, утвержденными в установленном порядке.

Необходимость поставки проволоки с омедненной поверхностью оговаривается в заказе.

(Измененная редакция, изм. № 2).

1.4. По требованию потребителя проволока должна изготовляться из стали, выплавленной электрошлаковым (Ш) или вакуумнодуговым (ВД) переплавом или в вакуумноиндукционных печах (ВИ). При этом дополнительные требования к металлу проволоки (ужесточение норм по содержанию вредных и посторонних примесей, введение ограничений по содержанию газов, неметаллических включений и т. п.) устанавливаются соглашением сторон.

2. СОРТАМЕНТ

2.1. Диаметры проволоки и предельные отклонения по ним должны соответствовать указанным в табл. 1 .

Номинальный диаметр проволоки	Предельное отклонение для проволоки, предназначенной
	для сварки (наплавки)	для изготовления электродов

(Измененная редакция, Изм, № 2).

2.2. Для высоколегированной проволоки, подвергаемой травлению,предельные отклонения по диаметру допускаются на 50% более указанных в табл. 1 .

2.3. Овальность проволоки не должна превышать половины предельного отклонения по диаметру.

Примеры условных обозначений:

Проволока сварочная диаметром 3 мм, марки Св-08А, предназначенная для сварки (наплавки), с неомедненной поверхностью:

Проволока 3 Св-08А ГОСТ 2246-70

Проволока сварочная диаметром 4 мм, марки Св-04Х19Н9, предназначенная для изготовления электродов:

Проволока 4 Св-04К19Н9 - Э ГОСТ 2246-70

Проволока сварочная диаметром 2 мм, марки Св-ЗОХ25Н16Г7, предназначенная для сварки (наплавки), из стали, выплавленной электрошлаковым переплавом:

Проволока 2 Св-30Х25Н16Г7- Ш ГОСТ 2246-70 .

Проволока сварочная диаметром 1,6 мм, марки Св-08Г2С, предназначенная для сварки (наплавки), с омедненной поверхностью:

Проволока 1.6, Св-08Г2С - О ГОСТ 2246-70

Проволока сварочная диаметром 2,5 мм, марки Св-08ХГСМФА, предназначенная для изготовления электродов из стали, выплавленной в вакуумноиндукционной печи, с омедненной поверхностью:

Проволока 2,5Св-08ХГСМФЛА-ВИ-Э-О ГОСТ 2246-70

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Проволока изготовляется из стали, химический состав которой приведен в табл. 2 .

Марка проволоки	Химический состав, %
	Углерод	Кремний	Марганец	Хром	Никель	Молибден	Титан	Сера, не более	Фосфор - не более	Прочие элементы
Низкоуглеродистая проволока
	Не более 0,10	Не более 0,03		Не более 0,15	Не более 0,30					Алюминий, не более 0,01
	Не более 0,10	Не более 0,03		Не более 0,12	Не более 0,25					Алюминий, не более 0,001
	Не более 0,10	Не более 0,03		Не более 0,10	Не более 0,25					Алюминий, не более 0,01
	Не более 0,10	Не более 0,06		Не более 0,10	Не более 0,25
	Не более 0,12	Не более 0,06		Не более 0,20	Не более 0,30
	Не более 0,12	Не более 0,06		Не более 0,20	Не более 0,30
Легированная проволока
	Не более 0,10			Не более 0,20	Не более 0,25
	Не более 0,14			Не более 0,20	Не более 0,30
				Не более 0,20	Не более 0,25
	Не более 0,12			Не более 0,20
				Не более 0,30	Не более 0,30
Св-15ГСТЮЦА				Не более 0,30	Не более 0,40					Алюминий 0,20-0,50; цирконий 0,05-0,15; церий, не менее 0,04
Св-20ГСТЮА				Не более 0,30	Не более 0,40					Алюминий 0,20-0,50; церий 0,30-0,45
					Не более 0,30
				Не более 0,20
					Не более 0,30
					Не более 0,30
					Не более 0,30
	Не более 0,10
					Не более 0,30					Ванадий 0,15-0,30
		Не более 0,35			Не более 0,30					Ванадий 0,20-0,35
					Не более 0,25
Св-08ХГСМА					Не более 0,30
Св-10ХГ2СМА					Не более 0,30
Св-08ХГСМФА					Не более 0,30					Ванадий 0,20-0,35
	Не более 0,06				Не более 0,25
Св-13Х2МФТ		Не более 0,35			Не более 0,30					Ванадии 0,20-0,35
Св-08Х3Г2СМ	Не более 0,10				Не более 0,30
Св-08ХМНФБА										Ванадий 0,20-0,35; ниобий 0,10-0,23
	Не более 0,10
Св-10ХН2ГМТ
Св-08ХН2ГМТА
Св-08ХН2ГМЮ										Алюминий 0,06-0,18
Св-08ХН2Г2СМЮ										Алюминий 0,06-0,18
	Не более 0,08	Не более 0,30		Не более 0,30
	Не более 0,12				Не более 0,30
Высоколегированная проволока
СВ-12Х11НМФ										Ванадий 0,25-0,50
Св- 10Х11НВМФ										Ванадий 0,25-0,50; вольфрам 1,00-1,40
					Не более - 0,60
		Не более 0,60	Не более 0,60
	Не более 0,08				Не более - 0,60
СВ-08Х14ГНТ	Не более 0,10
	Не более 0,12	Не более 0,80	Не более 0,70		Не более 0,60
	Не более 0,15	Не более 1,00	Не более 0,80		Не более 0,60
	Не более 0,03
	Не более 0,06
Св-08Х16Н8М2		Не более 0,60
Св-08Х18Н8Г2Б										Ниобий 1,20-1,50
Св-07Х18Н9ТЮ	Не более 0,09	Не более 0,80	Не более 2,00							Алюминий 0,60-0,95
Св-06Х19Н9Т	Не более 0,08
Св-04Х19Н9С2	Не более 0,06
Св-08Х19Н9Ф2С2	Не более 0,10									Ванадий 1,80-2,40
Св-05Х19Н9Ф3С2	Не более 0,07									Ванадий 2,20-2,70
СВ-07Х19Н10Б		Не более 0,70								Ниобий 1,20-1,50
СВ-08Х19Н10Г2Б										Ниобий 0,90-1,30
СВ-06Х19Н10МЗТ	Не более 0,08
Св-08Х19Н10М3Б	Не более 0,10	Не более 0,60								Ниобий 0,90-1,30
Св-04Х19Н11МЗ	Не более 0,06	Не более 0,60
Св-05Х20Н9ФБС	Не более 0,07									Ниобий 1,00-1,40; ванадий 0,90-1,30
Св-06Х20Н11М3ТБ	Не более 0,08		Не более 0,80							Ниобий 0,60-0,90
	Не более 0,12	Не более 0,80
Св-07Х25Н12Г2Т	Не более 0,09
Св-06Х25Н12ТЮ	Не более 0,08		Не более 0,80							Алюминий 0,40-0,80
	Не более 0,09
Св-08Х25Н13БТЮ	Не более 0,10		Не более 0,55							Ниобий 0,70-1,10; алюминий 0,40-0,90
	Не более 0,15	Не более 0,50
Св-08Х20Н9Г7Т	Не более 0,10
Св-08Х21Н10Г6	Не более 0,10
Св-3ОХ25Н16Г7		Не более 0,30
Св-10Х16Н25АМ6		Не более 0,60								Азот 0,10-0,20
Св-09Х16Н25М6АФ		Не более 0,40								Ванадий 0,70-1,00; азот 0,10-0,20
Св-01Х23Н28М3Д3Т	Не более 0,03	Не более 0,55	Не более 0,55							Медь 2,50-3,50
Св-30Х15Н35В3Б3Т		Не более 0,60								Вольфрам 2,50-3,50; ниобий 2,80-3,50
	Не более 0,10	Не более 0,50	Не более 0,50	Не более 0,30
Св-06Х15Н60М15	Не более 0,08	Не более 0,50								Железо, не более 4,0

Примечания:

1. Условные обозначения марок проволоки состоят из индекса Св (сварочная) и следующих за ним цифр и букв.

2. Цифры, следующие за индексом Св указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента.

3. Химические элементы, содержащиеся в металле проволок, обозначены следующими буквами:

А - азот (только в высоколегированных проволоках); Б - ниобий; В - вольфрам; Г - марганец; Д - медь; М - молибден; Н - никель; С - кремний; Т - титан; Ф - ванадий; Х - хром; Ц - цирконий; Ю - алюминий.

4. Цифры, следующие за буквенными обозначениями химических элементов, указывают среднее содержание элемента в процентах. После буквенного обозначения элементов, содержащихся в небольших количествах, цифры не проставлены.

5. Буква А на конце условных обозначений марок низкоуглеродистой и легированной проволоки указывает на повышенную чистоту металла по содержанию серы и фосфора. В проволоке марки Св-08АА сдвоенная буква А указывает на пониженное содержание серы и фосфора по сравнению с проволокой марки Св-08А.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

(Поправка, ИУС 6-2003)

3.2. По требованию потребителя содержание углерода в проволоке марки Св-08ГСМТ должно составлять 0,08-0,14%, в этом случае проволока обозначается Св-10ГСМТ.

По соглашению сторон допускается поставка проволоки марок Св-08МХ, Св-08ХМ и Св-08ХМФА с содержанием углерода 0,08-0,13%; в этом случае проволока обозначается Св-10МХ, Св-10ХМ и Св-10ХМФА соответственно.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.3. Допускается увеличение содержания углерода:

до 0,15% - в проволоке марки Св-12Х13;

до 0,10% - в проволоке марки Св-07Х19Н10Б.

С согласия потребителя допускается в проволоке марки Св-08Г2С диаметром до 1,4 мм включительно массовая доля марганца 1,65-2,10%.

(Измененная редакция, Изм: № 3).

3.4. В проволоке марки Св-07Х25Н13, предназначенной для сварки (наплавки), содержание хрома должно быть не менее 23,5%.

По соглашению сторон в проволоке марки Св-08Х21Н10Г6 отношение содержания хрома к содержанию никеля должно быть не менее 2.

3.5. При соблюдении остальных требований настоящего стандарта допускается поставка проволоки с отклонением по содержанию одного из химических элементов от норм, приведенных в табл. 2 . Допускаемые отклонения должны соответствовать указанным в табл. 3 .

Примечание. С согласия потребителя, при условии соблюдения величин допускаемых отклонений, указанных в табл. 3 . разрешается поставка проволоки с отклонениями по содержанию нескольких химических элементов от норм, приведенных в табл. 2 .

Наименование химического элемента	Фактическое содержание элемента в проволоке, %	Допускаемое отклонение, %
	От 0,08 до 0,12
Марганец	От 0,60 до 1,20
	От 0,35 до 0,85
	От 0,30 до 0,90
	От 0,30 до 0,90
	Св. 0,90 до 1,80
	Св. 1,80 до 7,00
	От 0,30 до 1,20
	Св. 1,20 до 2,50
	Св. 2,50 до 7,00
	От 0,20 до 0,80
	От 0,30 до 1,50
Вольфрам	От 1,00 до 2,50
Молибден	От 0,30 до 1,00
	Св. 1,00 до 3,00
Алюминий	От 0,10 до 0,30

3.2-3.5. (Измененная редакция, Изм. № 2).

3.6. В проволоку марки Св-20ГСТЮА церий вводят по расчету и химическим анализом не определяют.

По требованию потребителя остаточное содержание меди в проволоке должно быть не более 0,20%.

3.15. Для проволоки марок Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9, СВ-06Х19Н9Т, Св-08Х19Н10Г2Б, Св-08Х19Н10М3Б и Св-07Х25Н13 содержание ферритной фазы регламентируется по соглашению сторон; при этом допускается повышение содержания хрома до 2%, а никеля до 1 % по сравнению с нормами, приведенными в табл. 2 .

3.14-3.16. (Измененная редакция, Изм. № 2).

3.17. По соглашению сторон проволока должна изготовляться из стали с суженными пределами содержания химических элементов по сравнению, с указанными в табл. 2 , а также с ограничением содержания химических элементов, не указанных в табл.2 и в пп. 3.7 , 3.9-3.13 и 3.16 .

3.18. По соглашению сторон разрешается устанавливать другие допустимые значения остаточного содержания химических элементов по сравнению с указанными в п. 3.9-3.12 .

3.19. Проволоку с неомедненной поверхностью свертывают в мотки, размеры и масса которых соответствуют указанным в табл. 5 .

Группа проволоки	Марка проволоки
	Св-08А, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10Г2, Св-08ГС, Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-10ГН, Св-08ГСМТ, Св-10НМА
	Св-08МХ, Св-08ХМ, Св-18ХМА, Св-08ХНМ, Св-08ХМФА
	Св-18ХГС, Св-10ХМФТ, Св-08ХГСМА, Св-08ХГСМФА, Св-08ХМНФБА, Св-08ХН2М, Св-10ХН2ГМТ, Св-08ХН2ГМТА, Св-08ХН2ГМЮ, Св-08ХН2Г2СМЮ, Св-06Н3
	Св-08ХГ2С, Св-10ХГ2СМА, Св-04Х2МА, Св-13Х2МФТ, Св-08Х3Г2СМ
	Св-08Х19Н10Г2Б, Св-08Х19Н10М3Б, Св-07Х25Н13

(Поправка, ИУС 6-2003).

Примечания:

1. (Исключено, Изм. № 5).

2. Проволоке 2 группы допускается с согласия потребителя содержание азота до 0,012%. .

3. До 1 января 1981 г. в проволоке 4, 5 и 6 групп допускалось увеличение содержания азота на 0,005% сверх указанных в таблице норм. С 1 января 1981 г. указанное увеличение содержания азота может быть допущено с согласия потребителя.

4. При изготовлении проволоки 7 группы с регламентированным содержанием ферритной фазы требование по ограничению содержания азота не является обязательным.

Примечание. Допускается поставка мотков массой, уменьшенной до 50% от указанной в табл. 5 , в объеме не более 10% общей массы проволоки в партии.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.20. Проволоку с омедненной поверхностью свертывают в мотки прямоугольного сечения, размеры которых должны соответствовать указанным в табл. 6 . Для проволоки диаметром 1,6-3,0 мм требуемые размеры мотков оговаривают в заказе. По согласованию с потребителем проволоку с неомедненной поверхностью также свертывают в мотки прямоугольного сечения.

3.19, 3.20. (Измененная редакция, Изм. № 2)

3.21. По соглашению сторон проволока поставляется намотанной на катушки или в кассеты.

3.22. По соглашению сторон допускается поставка проволоки в мотках повышенной массы или на крупногабаритных катушках.

3.23. Проволока в мотках (катушках, кассетах) должна состоять из одного отрезка, свернутого неперепутанными рядами и плотно укатанного таким образом, чтобы исключить возможность распушивания или разматывания мотка. Концы проволоки должны быть легко находимы. Допускается контактная стыковая сварка отдельных кусков проволоки одной плавки: при этом зона должна соответствовать требованиям настоящего стандарта.

3.24. Временное сопротивление разрыву легированной и высоколегированной проволоки должно соответствовать нормам, указанным в табл. 7

Примечания:

1. Колебания временного сопротивления разрыву в одном мотке проволоки диаметром более 1,4 мм не должны превышать 98 МПа (10 кгс/мм 2).

2. Легированная и высоколегированная проволока подвергается дополнительной термической обработке. При обеспечении заданных пределов временного сопротивления разрыву дополнительную термическую обработку проволоки допускается не производить.

3.25. Допускается повышение верхнего предела временного сопротивления разрыву (вне зависимости от назначения проволоки):

до 110 кгс/мм 2 - для проволоки диаметром более 2 мм марок:

Св-06Х20Н11М3ТБ (ЭП89);

Св-07Х25Н12Г2Т (ЭП75);

Св-06Х25Н12ТЮ и СВ-08Х25Н13БТЮ (ЭП389);

до 115 кгс/мм 2 - для проволоки диаметром более 2 мм марок:

Св-10Х16Н25АМ6 (ЭИ395);

Св-09Х16Н25М6АФ (ЭИ981А);

СВ-01Х23Н28М3Д3Т (ЭП516) и Св-06Х15Н60М15;

до 135 кгс/мм 2 - для проволоки диаметром 2 мм марок:

Св-08Х20Н9Г7Т;

Св-08Х21Н10Г6;

Св-10Х16Н25АМ6;

Св-09Х16Н25М6АФ;

до 145 кгс/мм 2 - для проволоки диаметром менее 2 мм марок:

Св-08Х20Н9Г7Т;

Св-10Х16Н25АМ6;

Св-08Х21Н10Г6;

Св-09Х16Н25М6АФ;

до 180 кгс/мм 2 -марок проволоки диаметром 2 мм и менее марок:

Св-01Х23Н28М3Д3Т (ЭП516) и Св-06Х15Н60М15.

3.26. Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, плен, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. На поверхности проволоки допускаются риски (в том числе затянутые), царапины, местная рябизна и отдельные вмятины. Глубина указанных пороков не должна превышать предельного отклонения по диаметру проволоки.

По требованию потребителя проволока изготавливается с улучшенной поверхностью. В этом случае на поверхности проволоки допускаются мелкие волочильные риски, царапины, следы шлифовки, местная рябизна и отдельные вмятины при глубине каждого из указанных пороков не более 1 / 4 предельного отклонения по диаметру.

3.24-3.26. (Измененная редакция, Изм. № 2).

3.27. На поверхности низкоуглеродистой и легированной проволоки не допускается наличие технологических, смазок, за исключением: следов мыльной смазки без графита и серы.

3.28. Проволока марок Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-08ГСМТ, СВ-08ХГ2С, СВ-08ХГСМА, Св-10ХГ2СМА, Св-08ХГСМФА и Св-08Х3Г2СМ должна изготовляться с омедненной поверхностью или неомедненной. Па поверхности неомедненной проволоки допускается наличие следов мыльной смазки массой до 0,05% от массы проволоки. Вид поверхности проволоки устанавливается в заказе. Если в заказе не установлен вид поверхности, вид поверхности проволоки устанавливает изготовитель.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

3.29. С согласия потребителя проволоку марок Св-18ХГС и Св-18ХМА для предохранения от коррозии разрешается покрывать сплошным слоем нейтральной смазки, хорошо растворимой в бензине.

3.30. Высоколегированная проволока должна поставляться в травленом и отбеленном состоянии или после термической обработки в инертной атмосфере со светлой, светло-матовой или серой поверхностью, без всяких следов смазки.

3.3.1. Проволока должна быть принята техническим контролем предприятия-изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствие поставляемой проволоки требованиям настоящего стандарта.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Проволока поставляется партиями. Каждая партия должна состоять из проволоки одной марки, одной плавки, одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности.

4.2. Осмотру и обмеру должны подвергаться все мотки, (катушки, кассеты) проволоки.

4.3. Диаметр проволоки измеряют с точностью до 0,01 мм в двух взаимно перпендикулярных направлениях в каждом сечении не менее чем в двух местах на расстоянии не менее 5 м друг от друга.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.6а. Для проверки наличия следов мыльной смазки на поверхности проволоки от каждой партии отбирают 2% мотков (катушек), но не менее трех мотков (катушек). Методика определения массы следов мыльной смазки на поверхности проволоки приведена в приложении 2

Результаты указанного определения указываются в документе о качестве.

Определение содержания азота в низкоуглеродистой проволоке и мышьяка в низкоуглеродистой и легированной проволоке, а также остаточного содержания алюминия, молибдена, титана и ванадия в легированной проволоке и меди во всех марках допускается не производить, если технология выплавки стали гарантирует содержание перечисленных элементов в пределах норм, установленных настоящим стандартом.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.11. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых из той же контрольной партии проволоки.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний предприятие-изготовитель может произвести пересортировку партии проволоки путем проведения испытаний по тем же показателям каждого мотка (катушки, кассеты) с последующей сдачей мотков (катушек, кассет), выдержавших испытания.

4.12. Для контрольной проверки потребителем качества проволоки и соответствия ее требованиям настоящего стандарта должны применяться правила отбора проб и методы испытаний, указанные выше.

5.МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Каждый моток должен быть плотно перевязан мягкой проволокой не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по периметру мотка.

5.2. Мотки проволоки одной партиидопускается связывать в бухты. Масса одного мотка или бухты не должна превышать 80 кг. По согласованию с потребителем допускается масса мотков или бухт более 80 кг.

Каждый моток (бухта, катушка) проволоки диаметром свыше 0,5 мм должен быть обернут слоем бумаги, затем слоем полимерной пленки, нетканых материалов или ткани из химических волокон.

При механизированной упаковке каждый моток проволоки должен быть обернут слоем кабельной крепированной бумаги по ГОСТ 10396-84 или бумаги марки КМВ-170 или другой крепированной бумаги равноценной по защитным свойствам или полимерной пленки с одновременным фиксированием упаковки проволокой поГОСТ 3282- 74 или другой проволокой.

В качестве упаковочных материалов применяют:

бумагу парафинированную по ГОСТ 9569-79 (допускается применение двухслойной бумаги по ГОСТ 8828-89 или другой бумаги, обеспечивающей защиту от коррозии); пленку полимерную по ГОСТ 10354-82 , ГОСТ 16272-79 или другую полимерную пленку;

тарное холстопрошивное или клееное полотно, сшивную ленту из отходов текстильной промышленности или ткани из химических волокон по нормативно-технической документации.

Допускается упаковывать проволоку в полиэтиленовую пленку, а высоколегированную проволоку - в нетканые материалы и ткани из химических волокон без бумажного подслоя.

Вид упаковки проволоки, изготовляемой на крупногабаритных катушках, в мотках и бухтах повышенной массы устанавливается по согласованию потребителя с изготовителем.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

5.5. На каждый упакованный моток (бухту катушку) поверх упаковки крепят металлический ярлык, содержащий данные, приведенные в п. 5.3 .

Примечание. При упаковке проволоки в жесткую тару допускается замена металлического ярлыка бумажной этикеткой, наклеиваемой на тару и содержащей аналогичные данные.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

5.6. Каждая партия проволоки должна сопровождаться сертификатом, удостоверяющим соответствие проволоки требованиям настоящего стандарта.

В сертификате указывают:

а) товарный знак предприятия-изготовителя;

б) условное обозначение проволоки;

в) номер плавки и партии;

г) состояние поверхности проволоки;

д) химический состав в процентах, включая:

фактическое содержание азота влегированной и, высоколегированной проволоке марок, не указанных в п. 3.16 ;

фактическое остаточное содержание алюминия и ванадия в высоколегированной проволоке и вольфрама в легированной и высоколегированной проволоке;

ж) результаты испытаний на растяжение;

з) массупроволоки нетто в килограммах.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.7. Проволоку транспортируют транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

По согласованию потребителя с изготовителем допускается транспортирование проволоки на крупногабаритных катушках массой 1 т и более в открытых транспортных средствах.

5.8. Проволока должна храниться в закрытом складском помещении

5.7, 5.8. (Измененная редакция, Изм. № 4).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ ФЕРРИТНОЙ ФАЗЫ ПРИ ВЫПЛАВКЕ СТАЛИ И В СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКЕ

1. Определение содержания ферритной фазы проводят магнитным методом с использованием ферритомера типа ФЦ-2.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2. Из каждой пробы или из каждого образца , отбираемых как указано в п. 4.6 настоящего стандарта, изготавливают не менее двух контрольных образцов, размеры которых должны соответствовать указанным в таблице.

3. Контрольные образцы при выплавке стали изготавливаются из ковшовых проб жидкого металла, заливаемого в охлаждаемый металлический кокиль. Объем отбираемых проб должен обеспечивать изготовление не менее двух контрольных образцов.

4. Заготовки контрольных образцов для определения содержания α-фазы в проволоке изготавливают путем переплавки проволоки в охлаждаемый кокиль из меди, марок М0 или М1 по ГОСТ 859-78. Переплавку проволоки производят электродуговым способом неплавящимся вольфрамовым электродом в среде аргона высшего сорта по ГОСТ 10157-79.

5. Испытание контрольных образцов проводят согласно инструкции по эксплуатации ферритометра типа ФЦ-2.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

Методика
определения массовой доли следов мыльной смазки на поверхности сварочной проволоки

Масса следов мыльной смазки на поверхности проволоки определяется весовым методом.

1. Аппаратура и реактивы

Вытяжной шкаф любой конструкции.

Весы лабораторные 2-го класса точности с максимальным пределом взвешивания до 200 г или другие, обеспечивающие ту же точность взвешивания.

Диэтиловый эфир по временной фармакопейной статье 42-301-74 или эфир этиловый технический по НТД, бензол по ГОСТ 5955-75, толуол по ГОСТ 9572-77, ксилол по ГОСТ 9410-78.

2. Отбор и подготовка образцов

От каждого мотка (катушки) проволоки, отобранного для контроля, отбрасывается конец длиной 3-4 м, затем отбирают не меньше трех образцов для проведения параллельных определений.

Масса каждого образца в зависимости от диаметра проволоки приведена таблице.

Отобранные образцы в зависимости от диаметра проволоки сворачиваются в мотки или разделяются на отрезки с соблюдением условий, предотвращающих снятие имеющихся следов смазки. При этом диаметр мотков и длина отрезков должны обеспечивать их размещение на чашке весов.

3. Проведение испытаний

3.1. Работу следует производить в резиновых перчатках. Подготовленные образцы проволоки взвешивают с погрешностью 0,0002 г. Затем образцы помещают в вытяжной шкаф и очищают путем протирки тампонами, смоченными в диэтиловом или этиловом эфире. Чистоту поверхности проволоки контролируют по отсутствию следов загрязнения на белой ткани (визуально). Очищенные образцы снова взвешиваются. Масса следов мыльной смазки определяется по разности масс образца при первом и втором взвешиваниях.

4. Обработка результатов

4.1. Массовую долю следов мыльной смазки: на поверхности проволоки в процентах вычисляют по формуле

где Р 1 - масса образца до снятия следов смазки, г;

Р 2 - масса образца после снятия следов смазки, г.

4.2. За окончательный результат принимается среднее арифметическое значение трех параллельных определений.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Минчерметом СССР

РАЗРАБОТЧИКИ:

X. Н. Белалов, канд. техн. наук; Н. М. Шугаева; В. П. Иванов, канд. техн. наук

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 23.06.70 № 952

3. ВЗАМЕН ГОСТ 2246-60

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Требует проведения большого количества сварочных работ. Причем, сварка металлических конструкций должна обеспечивать высокую надежность и долговечность полученных соединений. Чтобы добиться этого, как и высокой скорости сварки, предприятия, занятые в производстве такого оборудования и сварочного материала, постоянно совершенствуют их технологические характеристики.

Сварочная проволока как раз и относится к таким постоянно совершенствуемым материалам. Она различается по способу обработки, предназначению, методу производства и составу. Прежде всего, этот сварочный материал используется в качестве плавящегося электрода при электродуговой полуавтоматической сварке.

Сварочная проволока бывает как сплошной, так и порошковой, газозащитной или самозащитной. Ее производство подчинено жестким требованиям, моток такой проволоки должен состоять из целого отрезка, он должен быть плотно умотан, чтобы исключить возможное разматывание. Поверхность проволоки должна быть без трещин, расслоений, раковин, ржавчины, гладкой, без следов смазки и прочих загрязнений. Низкоуглеродистая и легированная проволока для проведения сварочных работ исключает содержание технологических смазок. К высоколегированной продукции предъявляются требования по обеспечению ее поставок в отбеленном и травленном состоянии.

ГОСТ и марки сварочной проволоки

Регламентация диаметра и химического состава каждого вида сварочной проволоки осуществляется согласно ГОСТ 2246-70. Проволока из сплавов и меди – по ГОСТ 16130-72, а наплавочную проволоку регламентирует ГОСТ 10543-75. ГОСТ подразделяет сварочную проволоку на три основные группы: высоколегированную – 39 марок, легированную – 30 марок, низкоуглеродистую – 6 марок. Обозначения, по которым различают эти марки, представляют собой сочетания из букв и цифр. Буквы «СВ» разъясняют, что это сварочная проволока, содержание углерода указано в двух первых цифрах, следующих сразу за буквенным обозначением – это сотые доли процента данного вещества.

Сразу за ними находятся буквенные обозначения входящих в состав проволоки элементов. Если легирующих элементов содержится меньше одного процента, то ставится лишь одна буква такого элемента. В случае превышения одного процента легирующими элементами также указывается процентное содержание после буквы. Идущие подряд буквы (АА) говорят о пониженном содержании в проволоке серы и фосфора, а одна (А) - о пониженном содержании углерода.

Химические элементы для маркировки проволоки имеют следующие условные обозначения: Цирконий (Ц); Алюминий (Ю); Хром (X); Кобальт (К); Ниобий (Б); Марганец (Г); Азот (А*); Селен (Е); Бор (Р); Вольфрам (В); Титан (Т); Медь (А); Ванадий (Ф); Молибден (М); Никель (Н); Кремний (С). Чтобы окончательно не запутаться, предлагает рассмотреть одну маркировку. Например, сварочную проволоку Св-08ГС. Обозначения говорят нам, что эта проволока сварочная, в ней содержится 0,8% углерода, до одного процента углерода и кремния.

И еще один более сложный пример. Возьмем проволоку Св08Х21Н5Т – это сварочная проволока, содержащая в своем составе 0,8% углерода, 21% хрома, 5% никеля и 1% титана. Стальная проволока является наиболее распространенной, ее производят диаметрами следующих размеров: 0,3 мм; 0,5 мм – имеют временное сопротивление разрыву(882-1372 Мпа). Изделия толщиной 0,8 мм; 1,0 мм 1,2 мм; 1,4 мм; 1,6 мм; 2,0 мм - обладают сопротивляемостью (882 – 1176 Мпа), а проволока: 2,5 мм; 3,0 мм; 4,0 мм; 5,0 мм; 6,0 мм; 80 мм, а также 10,0 и 12,0 мм – (686 -1029 Мпа).

Легированная проволока толщиной 0,8 – 4 мм и низкоуглеродистая диаметром до двух миллиметров, а также 6-ти и 8-ми миллиметровая проволока выпускается в мотках, имеющих массу до восьмидесяти килограмм, а низкоуглеродистая сварочная проволока, имеющая диаметр 2,5 – 5 мм смотана в бухты массой по 500 – 1200 кг. Бухты и мотки упаковываются с применением парафинированной или двухслойной вощенной бумаги.

Расход сварочной проволоки на один метр можно попробовать определить, воспользовавшись следующей формулой: HР=MKР, где M - общая масса металла, которая дифференцирована по типу сварного соединения, а также толщине свариваемого металла, KР - коэффициент расхода проволоки. Но все эти формулы точно определить расход не в состоянии.

Омедненная сварочная проволока чаще всего используется для проведения работ как полуавтоматической, так и автоматической электродуговой сваркой. Используется для сварки как низколегированных, так и низкоуглеродистых сталей в образованных защитными газами средах. Работая с такой проволокой, выше вероятность получить сварные соединения высокого качества, благодаря низкому разбрызгиванию металла и устойчивой электрической дуге. Эта проволока имеет маркировку СВ-08Г2С. Ее используют чаще всего, сваривая металлоконструкции, стальные стенки сосудов и корпуса судов – все эти изделия при их дальнейшей эксплуатации будут испытывать повышенное давление.

Проволока сварочная СВ-08Г2С позволяет проводить работы без оглядки на температуру окружающей среды. В любом случае она обеспечивает высокое качество сварки. Работы с нею ведутся как в смеси углекислого газа с аргоном, так и в чистой среде одного лишь углекислого газа токами до 5 тысяч ампер. Плотный контакт между токопроводящим наконечником из меди и этой проволокой обеспечивает существенно меньший расход при сварке наконечников из меди, обеспечению более высокого уровня механизации работ, при роботонизированной сварке происходит отличное повторное зажигание дуги. Производится она по ГОСТ 2246-70.

Проволока нержавеющая сварочная производится путем протяжки (волочения) сквозь уменьшение отверстия. Преимущества этой проволоки заключены в ее антикоррозийных свойствах. Для проведения сварочных работ выпускают проволоку овального, квадратного, шестигранного, трапециевидного или круглого сечения. Она имеет диаметры 0,3 - 10,0 миллиметров. Устойчивость к появлению коррозии является ее главным преимуществом – это определяет ее широчайшую область применения.

Сварочная нержавеющая проволока может использоваться при высокой влажности, повышенных температурах и в агрессивных средах. Поэтому ее широко применяют в химии и медицине, а также в пищевой промышленности и металлургии. Много работ с использованием этой проволоки проводится на нефтеперерабатывающих предприятиях. Также она используется при промышленном изготовлении электродов, ее использование позволяет при проведении сварочных работ снизить время их проведения. Выпускается нержавеющая сварочная проволока согласно ГОСТ 18143-72.

Порошковая сварочная проволока - это длинная трубчатая оболочка, заполненная порошкообразным наполнителем. Конструкция такой проволоки может быть простой трубчатой, двухслойной или с различными загибами. Порошок составляет от 15 до 40 процентов от ее общей массы. Загибы придают проволоке больше жесткости, а также они предотвращают высыпание порошка, когда подающие ролики сварочного аппарата ее сдавливают.

Наполнитель проволоки является смесью химикатов, ферросплавов, минералов и руд, выполняющей функции электродных покрытий, заключающейся в защите металла от воздействия воздуха, раскисления, стабилизации дугового заряда, легировании и формировании шва, а также в регулировании процесса по переносу электродного металла. Порошковые проволоки подразделяются по составу своего порошкообразного наполнителя на: карбонатно-флюоритные, рутил-органические, рутиловые, флюоритные и рутил-флюоритные . По назначению их разделяют на проволоки для сварочных работ, проводимых в углекислом газе, и самозащитные.

Применение самозащитных проволок упрощает процесс сварки, из-за отпавшей необходимости использования баллонов, наполненных углекислым газом. Что, в свою очередь, значительно расширяет возможности яспользования в монтажных условиях полуавтоматической сварки. Самозащитные сварочные проволоки наполнены порошками флюоритного, карбонатно-флюоритного и рутил-органического типов. Производится по ГОСТ 26101-84.