Арболит – это легкий бетон, изготавливаемый на основе органических заполнителей, объем которых достигает 80-90%, специальных добавок, цементного вяжущего. Материал часто принимают за опилкобетон, так как на практике разница между ними нивелируется, благодаря чему наблюдается перекос в терминологии, что неверно.
Основные компоненты – это заполнители, минеральные вяжущие, химические присадки, вода.
Вяжущее:
- портландцемент М400/М500 и выше – задает прочность готового изделия для конструкционного арболита, не ниже М300 – для теплоизоляционного;
- в качестве альтернативы можно применять сульфатостойкий портландцемент или цемент с минеральными добавками;
- расход вяжущего зависит от его марки, требуемой марки арболита, характеристик заполнителя и прочих факторов;
- ориентировочный расход определяется по простому соотношению – марка легкого бетона, который требуется получить умножается на коэффициент, принимаемый за 17.0;
- например, для материала М16 примерный расход портландцемента на 1 м³ составит 16*17 = 272 кг.
Стандарт допускает использование древесины прочих пород, но с соблюдением всех требований
Заполнители
В качестве органических добавок применяются следующие:
- отходы деревообработки (пихта, сосна, ель, тополь, береза, бук, осина);
- костра, конопляная/льняная – основные отходы переработки сырья;
- стебли хлопчатника, рисовой соломы.
Наиболее востребованным считается древесный материал, например, опилки со стружкой (1:2, 1:1), дробленка, щепа, стружка, опилки с щепой и стружкой (1:1:1) . Подобные пропорции принимаются по объему (рассчитывается состав арболита, пропорции в ведрах). Например, 1:2, — это одно ведро опилок и два ведра стружки. Опилки могут быть замещены стеблями конопли или кострой льна.
Требования к заполнителю:
- размер частиц не должен быть слишком крупным (40х10х5 мм по длине, ширине, толщине соответственно);
- слишком мелкие частицы потребуют большего расхода цемента;
- в измельченном сырье концентрация примесей коры не должна превышать 10%, листьев и хвои – 5%;
Основной недостаток материала – химическая активность
. При реализации замеса использование свежесрубленной древесины всех пород и лиственницы запрещено.
Костра льна:
- выступает полноценным заполнителем;
- длина частиц – не выше 40.0 мм;
- в сухой массе заполнителя не должно наблюдаться высокое содержание пакли и очесов (не более 5%);
- наличие в составе сахаров требует обязательного введения химических добавок;
- чтобы улучшить качество легкого бетона, костру обрабатывают известковым молочком (на 200.0 кг костры/50.0 кг извести);
- после обработки материал выдерживается 1-2 дня и вводится в замес;
- использование такой технологии уменьшает расход портландцементе на 50-100 кг на 1м³ бетона;
- материал можно применять в том виде, в каком он находится на заводе.
Пригодность заполнителя определяется практическим путем, когда готовый блок достигает средней плотности и проектных значений прочности с использованием этого вещества
Арболит своими руками получается качественным в том случае, если заполнитель отличается удлиненной игольчатой формой, средние параметры частиц, которых таковы:
- толщина – 2.0-5.0 мм;
- ширина – такая же;
- длина — 15.0-25.0 мм.
В составе отходов растительного органического происхождения находится множество веществ, растворимых в воде. Для цемента самыми вредными являются сахара . Чтобы исключить негативное воздействие, сырье принято выдерживать на открытом воздухе (более трех месяцев) или вымачивать в известковом молоке 3-4 дня при перемешивании раз в сутки (150-200 мл воды/1м³ заполнителя/2.20 кг извести).
Сырье не должно содержать признаков гнили и плесени, инородных частиц, а в зимнее время – примесей снега и льда.
Химические добавки
Подобные компоненты определяют технологические свойства готовых модулей (арболит ГОСТ):
- ускорение твердения;
- регуляция пористости;
- ингибиторы коррозии;
- высокие инсектицидные и бактерицидные свойства.
Присадки рекомендовано применять в любом случае, вне зависимости от климатических условий строительства . Они позволяют использовать заполнитель без предварительной выдержки, что способствует улучшению качества изделий.
Химические добавки:
- жидкое стекло;
- кальций хлористый;
- известь гашеная;
- алюминий сернокислый.
Оптимальными присадками считаются сернокислый алюминий, кальций хлористый. С применением алюминия можно нарастить прочность арболита. Это обусловлено тем, что он вступает в реакцию с сахарами и успешно нейтрализует их, переводя в безвредное состояние.
В процессе изготовления изделий совокупное количество химических добавок не превышает 2-4 % , если вести расчет от массы портландцемента или это -12 кг/м³ арболита. Присадки могут применяться комплексно или отдельно.
Вода, используемая для приготовления арболита своими руками должна соответствовать стандарту ГОСТ 23732 79
Эффективны сочетания жидкого стекла и гашеной извести 1:1, алюминия и кальция 1:1 . Перед работой вещества предварительно растворяют в воде и вводят в рабочую смесь. Требуемое количество присадок зависит от того, какова должна быть марочная прочность бетона.
Например, для арболита марки М30 их количество таково:
- CaCl2 (кальций хлористый) и AlCl3 (алюминий хлористый) 1:1, 4% от веса цемента;
- СаСl2 и алюминий сернокислый – то же;
- AlCl3 и натрий сернокислый 1:1, 2% от веса портландцемента;
- AlCl3 и Na2SO4, 1:1, но в 4%.
Для реализации арболита марки М35, в рабочую смесь вводится кальций хлористый (2% от массы цемента), что положительно влияет на прочность готового модуля. Хороший результат показало применение растворимого стекла . Водный раствор натрия силиката (или кальция) в количестве, равном 8-10 кг, вводится на 1 м³ легкого бетона.
Арболит — пропорции замеса
При изготовлении арболита, пропорции замеса и состав должны быть четко соблюдены.
Потребность в материалах, необходимых для получения 1м³ блоков рассмотрена в табличных данных:
Пропорции арболита монолитного
Состав арболита, пропорции, химдобавки представлены в табличных данных:
| Арболит, состав, пропорции по ГОСТу на 1м³ | |||||
| Класс | Назначение | Дробленка древесная, кг | Цемент, кг | Хлористый кальций, кг | Вода, л |
| В0.75 | Утепление наружных стен | 180.0-190.0 | 280.0-300.0 | 8.00 | 330.0-360.0 |
| В1.0 | Наружные стены одноэтажных домов с мансардами, откосы, пояса, эффективное утепление | 200.0-210.0 | 300.0-330.0 | 8.0 | 360.0-390.0 |
| В1.5 | Гаражи, хозпостройки, утепление | 220.0-230.0 | 330.0-360.0 | 8.0 | 390.0-430.0 |
| В2.5 | Наружные стены особняков, коттеджей, дач, летних домов, усадеб, утепление | 240.0-250.0 | 360.0-400.0 | 8.0 | 430.0-480.0 |
Пропорционально принято замешивать 1 часть заполнителя, 1 часть вяжущего, 1.5 частей воды с растворенными добавками.
Практический опыт
Если мастер намерен изготовить блоки арболита самостоятельно, он должен понимать, что установление оптимального расхода цемента производится экспериментальным путем . Рекомендовано изготовить три вида образцов с разным расходом.
Первый – со стандартным содержанием вяжущего, второй и третий – соответственно на 15.0% меньше и больше от принятого, с коррекцией расхода воды на 5.0% в обе стороны. Содержание заполнителя остается неизменным.
Арболит, состав, пропорции видео – примерный расчет
Предположим, необходимо сделать конструкционно-теплоизоляционный блок В1.50, плотностью 650 кг/м³.
Материалы, которые есть в наличии:
- заполнитель – дробленка хвойных пород (состав соответствует стандарту), средняя плотность в сухом состоянии 120 кг/м³, влажность по массе 50%;
- вяжущее – М400 портландцемент.
Последовательность действий:
- расход портландцемента – 330 кг/м³;
- расход дробленки – 220 кг/м³ – с учетом влажности расход может возрасти до 330 кг/м³;
- расход жидкости – 390 л;
- химическая добавка – 8 кг/м³, 10% концентрации. Готовый раствор (при плотности 1.084) содержит соль 0.108 кг/л. Для введения в смесь потребуется 8/0.108 = 74.07 л, — в этом количестве раствора соли содержится 72.3 л воды (1.084*74.07-8).
Корректируем расход воды:
- с учетом раствора химдобавки, воды, содержащейся в дробленке, объем вычисляется так: 390.0 – 72.3 = 217.7 л.
- цемент = 380*15/1000 = 5.7 кг;
- дробленка = 220*15/1000 = 3.3 кг;
- вода = 390*15/1000 = 5.85 л;
- химическая добавка = 8*15/1000 = 0.12 кг.
Жесткость арболитобетона контролируется по техническому вискозиметру. Оптимальный показатель должен соответствовать 60 сек
Подобным образом реализуются все пробные замесы.
Стоимость
Арболит, цена которого колеблется в пределах 3.8-4.0 т.р/м³, — это доступный строительный материал. При желании можно приобрести блоки поштучно. Средняя стоимость одного модуля 30х25х50 см составляет 150 р, 20х25х50 см – 80 р.
Состав арболита, пропорции в литрах, ведрах, килограммах необходимо просчитывать непосредственно на месте строительства.
Как изготавливается арболит, его состав пропорции показано в видео:
В состав арболита и арболитовых блоков входят следующие составляющие: минеральные вяжущие, заполнители, химические добавки и вода.
Минеральные вяжущие арболита
Чтобы была выдержана заданная прочность арболитового блока , рекомендуется применять портландцемент марок 400, 500 или более высоких. Расход цемента для различных конструкций и изделий из арболита в каждом отдельном случае зависит от марки цемента, марки арболита, вида заполнителя, его характеристики и т.д. Ориентировочный расход цемента рекомендуется определять следующим образом: требуемая марка арболита умножается на коэффициент 17, например, для арболита марки 15 ориентировочный расход цемента на 1 м³ арболита составит 15 х 17 = 255 кг.
Заполнители арболита
В качестве органических заполнителей для приготовления арболитовой смеси применяют отходы деревообработки, преимущественно хвойных (ель, сосна, пихта) и твердолиственных (береза, осина, бук, тополь) пород, и отходы льнопереработки - костра льна.
Наиболее распространенным является древесный заполнитель : древесная дроблёнка, древесные опилки со стружкой (соотношение 1:1 или 1:2), стружка, щепа, опилки со стружкой и щепой (соотношение 1:1:1). Пропорции даны по объему, например, состав 1:2 получаем из одного ведра опилок и двух ведер стружки. Опилки можно заменить кострой льна и стеблями конопли. К древесному заполнителю предъявляются следующие требования. Не рекомендуется применять крупные древесные частицы, так как после увлажнения изделия последнее так увеличивается в объеме, что это приводит к его разрушению. Мелкие частицы древесного заполнителя потребуют больше цементного раствора. Основной недостаток древесного заполнителя - его химическая активность.
Применение лиственницы и свежесрубленной древесины деревьев всех пород в арболитовых смесях запрещено.
Костра льна для арболита является полноценным заполнителем. Присутствие в льне сахаров требует обязательного применения химических добавок. Для улучшения качества арболита, костру целесообразно предварительно обработать известковым молоком (50 кг извести на 200 кг костры). После обработки ее выдерживают один-два дня в куче и только после этого применяют для производства арболитовых блоков . Такая технология позволяет уменьшить расход цемента на 50 - 100 кг на 1 м³ арболита.
Костру льна применяют в том виде, в каком она бывает на льнозаводах. Стебли конопли нужно предварительно измельчать. Опыт показывает, что арболит получается качественней в том случае, когда заполнитель имеет форму игольчатую, удлиненную, в среднем с такими размерами частиц: длина 15 - 25 мм, ширина и толщина 2 - 5 мм.
В составе всех органических отходов растительного происхождения много растворимых водой веществ, из которых самыми вредными для цемента являются сахара. Чтобы устранить сахара, древесное сырье выдерживают три и более месяцев на открытом воздухе или обрабатывают органический заполнитель известковым раствором из расчета 2,2 кг извести на кубометр заполнителя и 150 - 200 л воды. Выдерживают содержимое 3 - 4 дня, перемешивая один-два раза в сутки.
Основным критерием пригодности органического заполнителя для приготовления смесей является достижение арболитом на данном заполнителе проектных значений прочности и средней плотности.
Химические добавки арболита
Технологические свойства арболитовых блоков, в первую очередь, зависят от химических добавок. Применять их следует обязательно во всех случаях независимо от того, в каком климатическом районе сооружается дом из арболита. Химические добавки позволяют любой заполнитель использовать практически без предварительной выдержки, так как благодаря им, имеющиеся сахара нейтрализуются и качество изделия улучшается.
Химическими добавками могут быть: хлористый кальций, растворимое стекло, известь гашеная, сернокислый алюминий . Лучшими добавками считаются хлористый кальций и сернокислый алюминий. Возрастание прочности арболита с введением сернокислого алюминия объясняется тем, что он, соединяясь с сахарами, переводит их в безвредное состояние.
При изготовлении арболита общее количество добавок достигает 2 - 4% от веса цемента или 6 - 12 кг на 1 м³ арболита. Химические добавки можно применять как отдельно, так и в сочетаниях: хлористый кальции и сернокислый алюминии (1:1), растворимое стекло и известь гашеная (1:1). Перед применением химические добавки предварительно растворяют в воде и после этого вливают в арболитовую смесь.
Количество добавок зависит от марки арболита. Так, для арболита марки 30 количество добавок следующее:
Хлористый кальций и сернокислый алюминии (в соотношении 1:1 в количестве 4 % от веса цемента);
Хлористый кальций и сернокислый натрий (1:1 в количестве 4% от веса цемента);
Хлористый алюминий и сернокислый натрий (1:1 в количестве 2% от веса цемента);
Хлористый кальций и хлористый алюминий (1:1 в количестве 4% от веса цемента).
Для получения арболита марки 35 необходимо добавить хлористый кальций в количестве 2% от веса цемента, что увеличивает прочность арболитовых блоков. Хорошие результаты дает применение жидкого стекла: водный раствор силиката натрия или кальция 8 - 10 кг на 1 м³ арболита. В твердом состоянии оно похоже на стекло. Растворяют его в горячей воде.
Вы смотрели: Состав арболита и арболитовых блоков
Конопля в строительстве может использоваться как в качестве строительного материала, так и теплоизоляционного. Этот материал натуральный и нетоксичный и имеет массу потенциально возможных областей применений.Преимущественно костра используется в строительстве для изготовления теплоизоляционных материалов и как наполнитель для материалов с улучшенными теплотехническими показателями.
Есть интересные данные, что при толщине стен 400 мм с использованием утеплителя из костры, для обогрева помещения площадью 100 м2 необходимо в зимнее время года всего 3 кВт/ч электроэнергии. Наиболее широко костра применяется для строительства частных домов и коттеджей с деревянным каркасом. Также она используется в качестве утепления и звукоизоляции полов, стен, крыш.
Костробетон и кирпичи из конопли
Костробетон - это натуральный строительный материал, который состоит из рубленной конопляной костры, побочных продуктов после обработки стебля, а также извести в качестве связующего элемента.
Материал довольно быстро восполняется: для постройки дома с площадью 120 кв. м. достаточно около 1га конопли, которая за 14 недель вырастет на целых 2-4 метра. На протяжении этого времени растение впитывает огромное количество углекислого газа и совершенно не требует пестицидов или гербицидов. В результате человек получает не только безвредный для него и окружающей среды материал, но и нечто, способное помочь природе в период производства
Как сделать замес из костры
Способов приготовления костробетона много. Это один из них.
Для приготовления 1 м³ костробетона требуется:
- 35 кг цемента марки не ниже 400;
-
60 кг конопляной костры;
- 500 кг песка;
- 250 л воды;
- Связующий элемент
.
Костру перемешивают с песком, затем добавляют цементное молоко, тщательно перемешивают, после чего укладывают смесь слоями по 10-15 см и трамбуют.
Костробетон имеет массу потенциально возможных областей применений, например, замена деревянных перегородок для модернизации изоляции стен. Материал уже многие годы используется в Европе для строительства жилых домов, коммерческого строительства зданий или складов.
Преимущества использования костробетона действительно многочисленные. Хотя на него и не возлагается несущая нагрузка, материал добавляет прочности всему каркасу здания, которая растёт со временем, пока субстанция постепенно затвердевает.
Довольно низкая плотность костробетона делает его и чрезвычайно лёгким. Также он обладает и свойствами изоляции, благодаря чему расходы на отопление сокращаются практически в два раза. Материал дышащий, из-за чего происходит естественная вентиляция и регуляция влажности, что предотвращает рост плесени и бактерий.
Костробетон, в отличие от кирпича, обладает широким спектром возможностей по обработке в процессе строительства и использования:
-
легко пилится, рубится, сверлится, что позволяет быстро и просто подгонять блоки до нужных размеров;
-
позволяет вбивать гвозди и использовать шурупы, что делает обустройство дома простым, как в деревянном строении;
-
обеспечивает отличную связь с различными отделочными материалами, штукатурка прочно удерживается на стеновых поверхностях без армирующей сетки;
-
способен работать на изгиб при превышении максимальных нагрузок (при колебаниях здания, вызванных усадкой) и затем легко восстанавливать свою форму, в то время как кирпич и все аналогичные материалы подвергаются растрескиванию.
Преимущества использования костры в строительстве домов:
-
Повышенная устойчивость. Показатель устойчивости к внешним воздействиям таких домов в разы превышает соответствующий показатель традиционных построек;
-
Низкая себестоимость. Было просчитано, что построить дом
из конопли значительно дешевле, чем, например, из кирпича или бетона;
-
Биологическая активность материала. Уникальные свойства растения оказывают оздоровительное воздействие на организм человека и угнетающее на представителей всех классов грибков и насекомых;
-
Повышенная теплоустойчивость. Ещё одно свойство конопли, позволяющее поддерживать на более высоком уровне относительное постоянство температуры при периодически изменяющихся теплопоступлениях.
Преимущества костробетона перед кирпичом
:
- М
еньший вес и объём необходимых стройматериалов;
- М
еньшие затраты на доставку и хранение материалов;
- В
ысокая экологичность и биостойкость;
- В
ысокая теплоизоляция при меньшем объёме материала;
- В
ысокая сейсмостойкость и прочность;
- У
прощение отделочных работ и обустройства ин
терьера.
У костробетона с несущими свойствами до 3-х этажей — 600кг/м3 (он относится к группе лёгких бетонов), размеры блока — 500х300х200мм (0.03 м3). У кирпича с аналогичными конструкционными возможностями — 1500-2000кг/м3, стандартный размер — 250х120х65мм (объём 0.00195 м3). Соответственно, вес кирпича как минимум в 2.5-3.5 раза больше, чем аналогичного объёма костробетона. А с учётом различий в тепловых свойствах — требуемая масса кирпича для строительства дома аналогичного качества уже будет в 10-15 раз выше. То есть, даже одна только стоимость транспортировки материала уже делает кирпичный дом значительно дороже. Из-за такого серьёзнейшего различия проекты кирпичных домов предусматривают использование значительно более тяжёлого, а значит — и более дорогого фундамента.
Производство арболита, как и других строительных материалов должно проводиться в полном соответствии специальным документам – требованиям ГОСТ (в конкретном случае 19222-84).
В них указаны пропорции и состав смеси, из которой изготавливаются блоки, а также множество другой информации: от маркировки до условий хранения. Но ознакомление с такой документацией довольно сложный процесс, поэтому была создана эта статья. Она написана простым языком и поможет разобраться, кокой арболит полностью соответствует ГОСТ.
Маркировка и классификация арболита по ГОСТ
В зависимости от плотности структуры, блоки могут быть следующих марок: 5, 10, 15, 25, 35, 50. Следовательно, уровень прочности подразумевает использование для четко определенной цели:
- Отделки поверхности;
- Наружного профиля;
- Теплоизоляции;
- Армирования.
По уровню плотности материал разделяется на:
- Теплоизоляционны й. Марки: от 5 до 15. Плотность: до 500 кг/м3.
- Конструкционный. Марки: от 25 до 50. Плотность: от 500 кг/м3 до 850.
Согласно требованиям арболитовые блоки нельзя применять для сооружения частей конструкции, которые будут подвержены воздействию влаги: стены подвальных помещений, карнизы, цокольные этажи, фундаменты. Они пригодны для эксплуатации в среде с сухим воздухом. Если процент влажности в нем будет превышать 60%, то требуется защита с помощью укладки гидроизоляционно го материала.
Каким должен быть состав арболитовых блоков?
Изучив требования ГОСТ становиться понятно, что для правильного изготовления материала в его состав должны входить следующие компоненты:
- Портландцемент и другие вяжущие вещества (например, гипс). В качестве минерализатора при изготовлении блоков из арболита согласно нормативной документации ГОСТ в состав материала должен входить минерализатор (портландцемент) , марка которого не ниже 400. Для расчета количества цемента в конкретной ситуации используют формулу: количество цемента на 1 м3 = значения марки цемента Х коэффициент 17. К примеру, если нужно изготовить блоки М25, то нужно 425 кг цемента (17х25).
- Орг. наполнитель (древесина). Наиболее часто в качестве такого компонента используют дробленку/щепу, смешанную с древесной стружкой. Их пропорции, чтобы состав был соответствующим ГОСТ, - 1:1 или 1:2. Рекомендуется использовать древесные отходы от хвойных пород, осины, березы, тополя. Также древесина может заменяться льном или коноплей (костра и стебли соответственно).
- Химические добавки (ХД). Добавление в состав такого компонента – обязательное условие. Без него блоки, изготовленные из древесины, невозможно использовать в строительных целях. Только химические вещества позволяют добиться должных эксплуатационных показателей материала. Разрешается использовать при производстве арболитовых блоков следующие ХД: алюминий сернокислый, хлористый кальций, жидкое стекло, известь гашенную. Самые эффективные из них – первый и второй вариант.
Только при добавлении в состав качественных и правильных компонентов, арболитовые блоки будут точно соответствовать ГОСТ, что позволит быть полностью уверенным в эксплуатационных характеристиках сооружения.
Правильные пропорции раствора – залог высокого качества арболита
Для более точного определения пропорций нужно знать все характеристики используемых материалов. Для этого проводят специальные исследования, что делает промышленное изготовление арболита залогом высокого качества.
Дополнительные требования ГОСТ
Согласно этому нормативному документу блоки должны:
- Соответствовать при отгрузке проектной массе изделий;
- Иметь название в соответствии с используемым наполнителем (для определения используется документ 25192–82);
- Обладать в полностью высушенном состоянии указанным в специальной таблице показателям теплопроводности;
- Для проведения в конкретной зоне строительства выбираться с оптимальным показателем морозостойкости для сооружения конструкции, способной полностью соответствовать проектировочным нормам.
Материал, изготовленный в условиях дома, должные соответствовать хотя бы базовым требованиям нормативной документации. Собственноручное изготовление всегда будет проигрывать промышленному, но при условии ответственного подхода к этому процессу, можно делать достаточно прочные строительные элементы, способные обеспечить долговечность возводимой конструкции.
Блоки из арболита, которые решено покупать у производителя, нужно проверять на соответствие существующим стандартам. Для этого стоит затребовать сертификационные документы у продавца. Обратите внимание, что не все компании до конца честные со своими клиентами, поэтому полагаться исключительно на доверие не стоит.
Возможно ли строительство круглогодичного дома из конопли? В последнее время появилось много информации о экологическом бетоне из конопли, так называемом костробетоне. Какие свойства у этого материала?
Дом круглогодичный из конопляного бетона
Дома, построенные из конопляного бетона теплые, долговечны и безопасны для окружающей среды. Идея устойчивого развития, то есть такого, которое ограничивает негативное влияние зданий на окружающую среду, в последнее время набирает популярность.
Строительство экологическим способом становится распространенным явлением не только среди разработчиков офисных помещений, которые применяют мировые сертификаты типа LEED или BREEAM, а также среди частных лиц, думающих о строительстве дома круглогодичного проживания или отдыха. Интересной областью строительства среды является технология костробетона, то есть использование конопляного бетона.
Что такое костробетон (бетон из конопли)?
Бетон из конопли (англ. костробетон, от слов „hemp” – конопля и „concrete” – бетон) — это материал, который имеет все шансы произвести революцию в мировом строительстве, потому что сильно вписывается в тренд возобновляемых ресурсов. Характеризуется отрицательным углеродным следом, так как во время роста конопли поглощается больше углекислого газа, чем производится его позже, чтобы сделать из нее строительные материалы. Костробетон проявляет высокие способности изоляции и тепловой аккумуляции тепла, обладает паропроницаемостью, является негорючим, а после сноса здания может быть использован в качестве удобрения.
Из чего состоит костробетон
Костробетон производится в основном на использовании конопляной костры, произведенной из соломы конопляного хозяйства (так называемая промышленная конопля). Костробетон производится путем смешивания влажной костры конопли (то есть, порезанных кусочков одревеневших частей стеблей) с вяжущим составом на базе извести. Костра конопли — это наполнитель натуральный, органический, используемый в сочетании со связкой в известковой штукатурке.
Костробетон или обычный бетон
Для сравнения в обычном бетоне используется связующее вещество цемент и щебень, минеральный наполнитель – гравий. Костробетон, несмотря на то, что нет несущей функции, обеспечивает отличное заполнение стены естественным изоляционным материалом средней плотности. Называется „бетоном”, потому что это сочетание наполнителя со связующим, и из-за постепенного упрочнения — известь становится все тверже под влиянием процесса карбонизации, так что из года в год конструкция выдерживается, а известь превращается медленно в камень из известкового раствора.
Бетон из конопли, используется чаще всего в качестве заполнения перегородок деревянной каркасной конструкции.
Cвойства бетона из конопли в качестве строительного материала?
Бетон из конопли является хорошим термическим изолятором, негорюч и устойчив к развитию грибков и плесени, а в случае необходимости, например, при сносе подлежит 100% разложению. Имеет свойства звукоизоляции и удивительной теплоемкостью. Является материалом, содержащим целлюлозу — его способность накопления тепла значительно больше, чем в минеральных материалах, таких как минеральная вата. Обеспечивает тепловую устойчивость — у нас есть теплые стены изнутри, а потери тепла уменьшаются, потому что тепло медленно проникает сквозь стены, а мы экономим на расходах на электричество. Коэффициент теплопроводности? конопляного бетона находится в диапазоне 0,07-0,09 Вт/(м K). Поэтому, создав стену из этого материала толщиной 35-40 см, возможно выполнение тепловых требований Евросоюза, действующих с 1 января 2017 года (U <= 0,23 W/m2K), без применения дополнительной теплоизоляции.
Важно, что в технологии костробетона отсутствуют мостики холода — конструкция термически герметична, потому что материал, заполняющий каркас конструкции одновременно является хорошим изоляционным материалом как для изоляции кровли, так и стен и полов. Костробетон дает также возможность легкого выполнения реставрации старых зданий, а особенно с деревянным каркасом.
Плюсы костробетона
Как пишут некоторые интернет — источники: «костробетон позволяет построить здоровые здания, благодаря своей способности поглощать и отвода влаги из воздуха внутри. Это помогает пассивно регулировать влажность и препятствует образованию конденсата, которые могут привести к накоплению токсинов и росту черной плесени.»
Костробетон и конструкции из него «дышащие» (пропускающие водяной пар), что продлевает их срок службы и увеличивает тепловую эффективность здания. Конопляный бетон характеризуется высокой степенью щелочности — обеспечивает защиту костры конопли от развития коррозии и плесени, от грибков и насекомых.
Как выглядит конструкция дома из конопляного бетона?
Костробетон используется, как правило, в сочетании с деревянной конструкцией. Он заполняет перегородки – выполняет функцию теплоизоляции, а также жесткости. Костробетон — это относительно легкий материал — типичная плотность для стен — это около 350 кГ/м3, что сопоставимо с легкими сортами газобетона. Подходит для теплоизоляции крыши и стен, и пола, при этом следует изменить соотношение используемой костры конопли к известковому раствору, что влияет на прочность и термические свойства.
Работа с конопляным бетоном, а на самом деле с композитом известково-конопли, связано с повышенным риском из-за наличия извести, которая является связующим сильно щелочным. Поэтому следует предохранить дыхательные пути, и быть осторожным с кожей рук. Поэтому работать с костробетоном необходимо в перчатках — известь очень агрессивна, и кожа может получить ожоги.
Во время строительства дома из конопли не требуется специальных машин. Смесь в опалубках состоит из деревянного каркаса и опалубки с наружной и внутренней стороны на высоту, примерно 40-60 см, так, чтобы добраться до формы ладонью. В форму насыпается смесь в полусухой консистенции, взбивается вручную с помощью деревянных колотушек. Затем заливается конопляный бетон на несколько недель, чтобы высох, после чего наносится отделка — известковая или глиняная штукатурка. Можно также применить облицовки фасадные деревянные или каменные.
Композит известково — конопляный, в просторечии называемый конопляным бетоном, является материалом, исполняющим функцию теплоизоляции и жесткости в деревянных каркасных конструкциях, особенно в наружных стенах. Его высокая пористость определяет хорошими параметрами теплоизоляции, а клетчатка, содержащаяся в перемолотых ветках обеспечивает высокую способность хранения тепла, что ведет к ограничениям потерь тепла и гарантированному тепловому комфорту использования.
Гигроскопичный характер костры и известкового вяжущего раствора позволяет регулировать уровень влажности в помещении, а высокая паропроницаемость композита снижает риск развития неблагоприятных явлений, влаги в здании. Сильно щелочная известковая связка защищает материал от развития грибка и плесени, которые являются источником токсинов, а также обеспечивает надежную огнестойкость.